Durch die heutzutage anspruchsvollen Designvorgaben und den damit verbundenen konstruktiven Möglichkeiten im Automobilbau, ist der Spalt- und Bündigkeitsverlauf zwischen Karosserieanbauteilen ein noch wichtigeres Qualitätsmerkmal geworden.

Konventionell werden diese Spalt- und Bündigkeitsmaße in speziellen sogenannten Spaltmesstunneln kontrolliert. Diese sind mit einer großen Anzahl von Sensoren ausgerüstet, da jeder Messpunkt einer eigenen Sensoreinheit bedarf.
 

So wird - speziell bei mehreren unterschiedlichen Fahrzeugmodellen auf einer Produktionslinie - schnell eine sehr hohe Anzahl an Sensoreinheiten erreicht. Dadurch wird die Bedienung bzw. Instandhaltung sehr komplex und die für die Anschaffung einer solchen Lösung erforderliche Investition sehr hoch. Ein Modellwechsel bedeutet für eine solche Lösung erneut einen erheblichen Aufwand an Anpassungen bzw. Erweiterungen.

Durch den Einsatz des VMT Doppelkopf-Lasersensors wird eine sehr hohe Flexibilität erreicht, die die problemlose Spalt- und Bündigkeitskontrolle - auch an verschiedensten Fahrzeugmodellen - ohne großen Aufwand zulässt. Eine gleichzeitige Kontrolle der Spaltbreite sowie der Bündigkeit zwischen den Anbauteilen ist sowohl an Rohbaukarosserien als auch an bereits fertig lackierten Fahrzeugen in der Endmontage möglich.

Die Flexibilität der Spaltmessung wird durch die zielgenaue Positionierung der Doppelkopf-Lasersensoren mittels Industrieroboter erreicht. Eine individuelle Auswahl an Messpunkten an der der Karosse ist somit ohne großen Einrichtaufwand gewährleistet. Dies ist natürlich auch für nachträglich hinzuzufügende Messpunkte gültig.

Neben den Einsparungen durch reduzierte Messtechnik, trägt auch der - je nach Ausführung - erforderliche geringere Platzbedarf zum effizienten Einsatz dieser VMT-Lösung bei.

Die Spaltmesszelle kann sowohl im Takt- als auch im Durchlaufbetrieb realisiert werden.